Za potrebe nemačke autoindustrije kompanija „Akuvib“ (AKUVIB Engineering and Testing GmbH) iz Bohuma vrši razna testiranja proizvoda pre njihovog plasiranja na tržište, od automobilskih delova do automobila.
Kada proizvođači planiraju nove modele, prođe i nekoliko godina da bi se od prototipa stiglo do serijske proizvodnje. Svaki deo budućeg vozila potrebno je podvrći testovima opterećenja, a upravo za takve provere specijalizovala se firma „Akuvib“ iz Bohuma. Ona je zauzela značajnu poziciju u jednoj relativno novoj tržišnoj niši, jer malo preduzeća može da plati velike troškove održavanja skupocenih uređaja za testiranje, a proizvođačima automobila važni su i nezavisna analiza i neutralni rezultati testova. Njihovi klijenti su „Audi“, „Dajmler“, „Folksvagen“ i „Porše“, ali i drugi poznati proizvođači vozila iz Italije, Francuske i Švedske.
– Testiramo i proveravamo prototipe, njihove najrazličitije elemente i vek trajanja, od pojedinačnih komponenti do gotovih vozila. Mi simuliramo sve što može da naudi nekom delu automobila, a to mogu biti vibracije ili konstantno opterećenje. Komponente se podvrgavaju udarcima ili se ispituje kako sunčevi zraci deluju na materijale upotrebljene u enterijeru vozila. Delovi motora se zasipaju prašinom, vodom i izlažu visokim i niskim temperaturama – objašnjava osnivač ove firme, inženjer Jerg Hansen, prenosi „Dojče vele“.
Čuvanje tajne
Na testiranja u „Akuvib“ stižu ne samo delovi, već i gotovi prototipi automobila, kakvih je samo nekoliko primeraka. Takvi modeli obično su maskirani da se tokom transporta do Bohuma nebi videlo kako tačno izgledaju. Osnovni princip poslovanja firme ne dopušta da bilo koji podatak o novom modelu „procuri“ u javnost. Sa proizvođačima automobila i delova kompanija ima veoma stroge dogovore o čuvanju tajne.
Pre nego što neki prototip dobije dozvolu za uličnu vožnju, nove komponente se podvrgavaju obimnom testiranju. Jerg Hansen kao primer navodi projekciju tahometra na vetrobran, koja se uvodi u sve više automobila. Kako kaže, to su testirali još pre pet, šest, godina, proveravajući koliko dugo takvi sistemi mogu da rade bez kvara i koliko su podesni za ugradnju u instrument-table.
Bilo da se radi o elektronici ugrađenoj u motor ili o okviru koji štiti putnike kabrioleta u slučaju prevrtanja vozila, o serijskoj proizvodnji modela može da se razmišlja tek kada „Akuvib“ dostavi proizvođaču rezultate svojih testiranja. Takva potvrda znači da su pojedini delovi prošli provere u slanoj komori, ili u ledenoj komori, ili u komori sa smanjenim vazdušnim pritiskom da bi se ustanovilo kako se vozilo ponaša na različitim visinama, jer turbo-punjač mora da se izbori sa smanjenim vazdušnim pritiskom.
Ekstremne provere
Jerg Hansen je osnovao „Akuvib“ pre deset godina. Danas tu radi 20 inženjera koji jedva stižu da zadovolje potražnju iz čitave Evrope. U godišnjem obrtu od dva miliona eura, više od 60 posto donosi automobilska industrija, a pri tom potražnja stalno raste. Hansen objašnjava da se sada u firmi testiraju električni automobili pod različitim klimatskim uslovima, odnosno koliko brzo se prazni baterija vozila i koliko vremena je potrebno da bi se ponovo napunila pri različitim temperaturnim uslovima.
„Akuvib“ raspolaže i posebnim postrojenjem gde se delovi svemirskih letilica izlažu ekstremnim opterećenjima. Reč je o komorama u kojima se za samo nekoliko minuta postižu razlike u temperaturi od 100 do 200 stepeni celzijusa, uz simulaciju opterećenjenja do čak 100G. Ovakve testove naručuju proizvošači orbitalnih stanica ili satelita, kojima je bitno da se testiranjem provocira „raspad sistema“, kako bi na osnovu rezultata konstruktori mogu da preduprede opasne havarije. S obzirom da su i svemirski letovi u fazi ekspanzije, kompanija „Akuvib“ je i u toj branši veoma tražen partner.
Оставите одговор